编码系统在S公司仓储管理优化中的应用研究

2021-09-18 09:15| 发布者: http://www.daoteng56| 查看:

摘要: 目前,信息系统与自动化技术已成为企业提高效率的一大利器,而编码既是信息化建设的基础,也是人机交互的桥梁。文中通过对S公司的仓库管理现状进行调研,就发现的一物多码及一码多物现象、物料不可追踪、出入库效率低等问题进行分析,提出了物料编码方案再设计、引入全球统一标识体系、采用四号定位法设定库位 ...

1 引言

(以下简称S公司)是一家集研发、生产、销售钱币计数机具、钱币检伪机具、电子显示装置等,并为上述相关产品提供售后服务于一体的公司,为银行、证券、超市、公交、自动售货行业、零售业、博彩业等现金出纳提供有效的鉴别依据。公司在国际同行业中享有很高的知名度,产品出口范围涵盖亚洲、欧美、非洲、南美洲等一百多个国家和地区。
企业希望通过信息化建设、使用自动识别等手段改善仓库管理中存在的问题,提高仓库作业与ERP系统的效率。

2 S公司的仓库管理现状

S公司的仓库约有1000平方米左右,主要存放物料、成品及半成品,仓库使用ABC分类法对原材料进行分类保管。仓储部目前由三个工作人员组成,一个为仓储经理,主要负责成品的管理,两个仓管员,其中一位负责物料的进料及物料管理,另一位负责为生产线配料并将其送至二楼生产区域,至于成品的出库则由三人共同完成,仓库内配有一台液压叉车和一台手动搬运车供工作人员使用。图1为仓库的平面布局图。
图1 仓库平面布局图图1 仓库平面布局图   下载原图
 
为加强仓库管理与控制,提高仓库运作的效率,企业采用了用友的ERP系统,并在系统中使用自行编制的物料代码,对存放原料的区域编制了库位代码,目前尚未采用任何自动识别技术。
物料代码的编制规则主要有两种,一种是内部流转使用的物料编码体系,代码均由数字构成,其编码规则如表1—3所示,另一种是对外销售时使用的机编码体系,采用字母与数字混合的代码格式,其编码规则如表4所示。
表1 内部物料编码编制规则———原材料     下载原表
表1 内部物料编码编制规则———原材料
表2 内部物料编码编制规则———成品     下载原表
表2 内部物料编码编制规则———成品
表3 内部物料编码编制规则———工艺     下载原表
表3 内部物料编码编制规则———工艺
表4 机编码编制规则     下载原表
表4 机编码编制规则

3 仓库管理存在问题及原因分析

3.1 容易出现一物多码及一码多物现象

表5 显示屏分类方式     下载原表
表5 显示屏分类方式
一物多码的现象容易在内部物料编码体系中出现,如其产品———“星月汇率显示屏”由于品种过多,约有300多种,其成品第三级的编码容量不足以满足需求,公司的做法是在其前面一级(第二级)中插入一类,然后再在这一类下进行编码,所以就出现了星月汇率显示屏(2)、星月汇率显示屏(3)等如表5所示,虽然这三种显示屏下方的型号均不相同,但在理论上来讲,其分类根据并不明确,如:TEK-2GK型号的显示屏是属于星月汇率显示屏这一类别里的,但是若将其分类至星月汇率显示屏(2)、(3)中也不算错误,这样若是不注意就很容易出现一物多码的情况,这是因为在前期编码时没有充分考虑到未来的可扩展性以及代码缺乏规范性。
一码多物的现象容易在机编码中出现,机编码存在一个编码规则对应多个型号的产品的现象,以表6点钞机编码规则为例。
表6 点钞机F1原编码规则     下载原表
表6 点钞机F1原编码规则
可以看出,以F1-YY-MM-XXXX的形式表示的型号有10种,并且其中的XXXX表示的是单个机子的流水号,也就是序列号,按照这种分类方式很容易出现混乱,并且想统计某种型号的产品的年销售量也不太方便。

3.2 物料不可追踪到厂商

目前,若要知道物料的供应厂商必须要在ERP系统中查询,在编码体系中是无法体现出原料的供应厂商的,但若是一种物料有好几个厂商供应,那么很难区分出这些物料是哪些是厂商供应的,虽然ERP系统中的批号对此问题有所帮助,但是ERP系统中的批号与实际中的代码并不相关,也不会在物料上根据批号进行区分,在现实中无法确切的追溯到这批物料;其次是由于ERP系统中的批号随意填写,代码缺乏通用性以及员工操作不规范,加大了追踪到厂商的难度。

3.3 出入库效率低下

以出库为例,仓储部主要发货流程是接到通知出库、打印单据与唛头、货物过磅、在新托盘上堆垛、装车出库、系统录入(此处仅描述仓储部的出库流程,暂不考虑涉及的其他部门,如财务应当审核货款等),在出库过程中,为了方便存放于货架里层的货物出库,某次清理各条通道就花费了将近两个小时,极大地阻碍了出库效率。
出入库效率低下的原因应从物料的入库与成品的出库两方面考虑。首先,物料是存放于有库位编码的固定库位区(图1的1-8区域),而固定库位区主要存在两个问题:一是编码格式不规范,采用汉字与英文字母共用的方式;二是对占用库位的无用物料未及时清理,导致库位空间不足;其次,成品的出库效率低下主要是由于存放成品的重型货架区缺乏库位编码而导致此区域缺乏规划、易于产生混乱;最后,由于未将代码标识为条码,仍需要人工输入、手动书写代码而无法进行快速高效的信息采集。

4 基于编码体系的仓储管理优化方案

4.1 物料编码方案再设计

第一,解决内部物料编码体系的问题。由于代码缺乏规范性,故而决定首先对编码格式与位数进行统一,便于计算机与人员操作;其次,解决其容易导致的一物多码问题。其主要解决方法如下:
表7 编码容量参考方案     下载原表
表7 编码容量参考方案
针对格式进行统一,将属于同一套编码规则的三种类型的编码细分项的定义统一,改为类别———一级细分———二级细分———三级细分———流水号,这也为解决一物多码的问题打下基础;针对位数进行统一,一是为了使其更加规范化,便于计算机识别与人工操作,通过统一长度后,工作人员在输入代码时可以及时发现是否有多输或漏输位数;二是为解决一物多码的问题,将产品的三级细分增加一位,满足编码容量的需求。
第二,改进机编码。首先,为了方便录入的效率,将机编码的编码规则由英文+数字改为纯数字构成;其次,解决其存在的一码多物的问题,以表8为例,主要解决方式如下:
表8 改进方案     下载原表
表8 改进方案
首先,这两种方案都将字母F改为数字(目前型号的分类为A-H,所以将其改为数字时用一位数字足以满足需求);其次,这两个方案的不同之处在于第一种是将属于点钞机下的所有型号都用唯一的数字表示,不管其原来是隶属于F1还是F2,只要型号不同就用2位数字进行表示;第二种是将F1改为51,然后再增加两位数字来标识隶属于此层级下的具体型号,因为这些原先用同一个编码规则的不同类型的产品可能是一代一代的更新版,用第二种能更好地标识他们之间的关系。而企业使用哪种需视自身情况而定。
第三,将内部物料编码体系与机编码体系的代码均标识为条码,以提高作业效率,推荐码制使用code-128码,这是企业内部管理中使用最为广泛的码制,可以满足将自定义编制的代码标识为条码的需求。

4.2 引入全球统一标识体系

首先,由于每一台机器都要有唯一的代码,所以,采用GTIN加上附加信息代码来标识,其中厂商识别代码需要企业向中国物品编码中心申请,商品项目代码由现有的内部编码体系中的基本特征项凭借计算机软件一键生成,校验位由专门的软件进行计算;其次,综合考虑到S公司的业务特点与进出库频率,采用一维条码进行标识较为合理;最后,其生产的产品并不用于POS结算,且考虑到对每一台机器进行唯一标识的需要,UCC/EAN-128码较为合适,可以添加应用标识符———批号与序列号以达到对每一台机器唯一标识的目的。
理想的结果是上下游各方均使用GS1体系,上游的供应商使用GS1体系后,S公司可以直接根据条码中的厂商识别代码区分商品的供应商,并且通过加入应用标识符可以管理到批。这是一个非常理想的状态,企业首先改善机编码,并逐渐用GS1体系代替机编码,动员上下游企业使用GS1体系,将所有的代码均用条码标识。

4.3 设定库位编码———四号定位法

采用四号定位法(货号、架号、层号、位号)对重型货架区的储位进行编码,首先,对存在重型货架的货区进行区分,下图2为一个参考示意图;其次,架号则是该库区内的第几个货架;最后,层号、位号则是产品在该货架的具体储位,如:6324#代表的是重型货架区6的3号货架的第二层的第四个货位。采用四号定位法编制的代码除了可以打印成标签粘贴在每个库位处外,还可以采用DPM一维条码的方式,即采用激光蚀刻的方法。
图2 货区代号图图2 货区代号图   下载原图
 

5 总结与展望

本文通过对S公司仓储管理现状研究分析,在参考国家标准的基础上对原有的编码体系提出改进建议、引入GS1体系、完善库位编码并将代码标识为条码。首先,从效率的角度来看,通过实施条码技术,可以有效减少人工操作,从而减少人为造成的错误;其次,从信息收集的角度看,通过应用规范化的,全球通用的条码体系,可以掌握物品在供应链各个节点的动态———物品处于哪个位置,是否已经到达消费者手中等,另外,条码的可靠性高,出错率不到万分之一,信息的采集速度快,通过自动化采集数据,减少信息滞后带来的不利,快速掌握仓库内物料的实时动态;最后,从流程角度看,使用条码技术减少了部分人工操作,也由此暴露了原来可能由于人工操作所掩盖的流程弊端与实施中存在的不足,进而改进问题、优化流程。
该方案可以解决S公司的大部分问题,但在调研中发现像S公司的小型机械制造企业对于GS1体系知之甚少,故S公司仍需向上下游企业普及GS1体系的优点与能带来的效益,获得上下游企业的支持,只有供应链上的企业都使用该体系,才能真正解决信息沟通的问题,发挥该体系的潜力。