订单多元化模式下物流动态库位研究及实战

2021-10-11 09:47| 发布者: http://www.daoteng56| 查看:

摘要: 近年来,仓储场地成本不断升高,仓储物流行业开始应用动态库位管理模式以降低成本。动态库位是指在规划区域内,将实物放到任意位置存储。这种模式显著提升了仓储场地利用率,使得仓储管理更加灵活便捷,对临时性问题的包容性更好。 ...

1 订单多元化模式下动态库位的研究意义

随着汽车市场需求的多样化,各大汽车制造企业开始建立Make-To-Order(MTO)模式,以满足客户指定的订单需求。订单多元化发展使得汽车零部件仓储物流面临新的问题:
①零部件种类增加:相同车型不同配置,需要更多类型的零部件;
②仓储空间有限:原有场地不足以满足新增零件的静态存储;
③员工操作复杂:更多的零件,更多的信息,更多的临时性问题。
基于上述问题,动态库位管理模式应运而生,有效地缓解甚至消除了仓储运作压力,越来越多的企业也开始组建专业团队对这个新型规划项目展开深入研究。

2 动态库位在仓储物流行业中的实际应用

2.1 建立动态库位模型

目前很多企业结合自身运行模式开发低成本动态库位模型,例如动态看板式、自动化立体仓动态库位等,而存储原则的制定是建立模型的关键因素,例如随机存储、分类存储、库位共享存储等,还可以将不同原则组合使用,例如分类-库位共享存储。

2.2 动态库位的管理模式

2.2.1 场地规划

在进行场地规划前,需要综合考虑零件种类、包装类型、是否执行先进先出、是否有机械设备、人机工程等关键因素,保留足够的人员设备操作空间(设备停放区、通道等),保留必要的特殊存储区(可疑物料区、空包装区、缓存区等)。场地规划需要匹配初期设定的动态存储原则,例如根据零件包装类型分类存储原则,按照不同规格的包装(塑箱、纸箱、料架)分类,划分超市料架区(重量较轻的零件)、落地存储区(重量大或可堆垛的零件)、立体货架存储区(使用频次较低的零件)等,根据物料需求量、使用频次、消耗速率等规划各分区面积,选择每个物料的存储位置,将场地使用率最大化,减少员工步行距离。

2.2.2 标准流程

一条标准化流程需要满足以下要求:
①可执行度高,符合安全规范和人机工程
②可理解性强,目的明确,步骤精简
③出错率低,且有防错机制
④效率高,人员工作量小
⑤可追溯性强,信息记录全面
动态库位的建立对操作流程的标准化程度要求更高,基于此情况,在搭建系统时,须始终以更少的操作步骤、可执行度更好的操作顺序为目标,建立动态库位出入库标准化操作流程:
入库:识别零件(编码、类型、来源等)→检查状态(数量、质量等)→选定位置→录入系统
出库:确认需求(名称、类型、数量)→查询位置→备料待发→系统出库
简单有效的流程,其标准化执行度更高。

2.2.3 体系维护

完善的体系是标准化作业持续进行的保证。从实物与信息两条流动线出发,维护系统基础信息健全且有效,确保实物完好且与系统信息匹配,每个环节都有指导性文件,每个步骤都有可追溯记录,有快速响应的问题反馈机制,并有计划地回顾体系运行情况。在动态库位系统运行过程中,系统管理员可以根据员工的执行反馈,例如新物料的系统信息维护、库位变更、现场目视不合理性,响应解决,并建立经验数据库,培训员工了解、处理以及避免这些问题,从而持续提升效率,完善系统。

3 实战案例-S汽车公司基于简道云开发的订单动态库位系统

3.1 库位功能性规划

基于S汽车公司物流运行模式及订单生产的小批量、多品种特点,首先根据使用功能分区,设立空包装区、入库暂存区、翻包空箱区、设备停放区等;其次根据使用车型,分块集中存储,以缩短备料寻找时间;根据使用频次,采用多近少远的原则,以减少走动距离;根据到货数量,制定分类-库位共享存储原则。目前,订单存储区以100个库位对324种物料进行动态存储,相比静态存储模式,节约近500个库位,约合面积800m2;员工根据订单生产需求,按照确认车型-确认分区-确认库位-确认物料的顺序完成备料工作。

3.2 实物与信息的交互流转

简道云动态库位系统建立在实物的补充消耗与信息流转之上,共设置有基础信息清单、入库端、出库端、实时查询端4个部分,工作台界面如图1所示(目前已升级至3.0版本):
图1图1   下载原图
 
下面对此系统的操作模式进行展示:

(1)入库

图2图2   下载原图
 
模糊查询+点选零件号→自动匹配零件名称→点选供应商代码(一品多点)→自动匹配供应商名称→填写入库数量→点选库位→(添加备注)提交
员工输入零件号(后4位)模糊查询并点选需求零件的数据信息,然后在下拉框中选择库位,并根据实际收货填写入库数量。系统设置为允许多条填写同时提交,减少重复性操作,提交数据时,系统根据员工企业微信账号及实时网络时间自动添加提交人及提交时间。

(2)出库

图3图3   下载原图
 
模糊查询+点选联动数据(包含库位信息,执行先进先出)→自动匹配零件名称、供应商名称→填写出库数量→(点选是否退货)→(添加备注)提交
员工输入零件号(后4位)模糊查询,系统根据已提交的入库数据信息,自动联动出所有该零件库存未清零的入库数据(库存为0,数据自动隐藏,简化界面),员工根据数据识别入库时间执行先进先出,根据实际出库需求填写数量,提交信息(可多条同时提交)。
整套出入库操作流程平均步骤仅5个,数据提交平均用时7秒/条,流程自动化率67%,经员工多次使用验证后反馈,此系统可操作性强,出入库效率可提升约67%。

(3)实时查询

图4图4   下载原图
 
通过出入库端口的数据聚合,按库存数量排序生成实时库存信息表,辅助物料补仓操作;根据到期时间将未清零的入库数据排序,辅助积压物料管理。

3.3 库位与库存的联动

系统搭建完成后,流程也随之趋向完善,目前已将其与动态库位的逻辑设定进行融合,系统、流程和运行实现了一体化。
系统方面,所有出入库数据以唯一的提交时间独立存在,通过特定的唯一性字段(零件号+供应商代码)将相同基础信息的出入库数据聚合(图4),生成库存报表,显示所有非零库存的零件信息;入库时,员工点选库位,系统自动链接提交时间,出库端通过数据联动,以“零件号+gys代码+库位+入库时间”为检索字段(图3),通过模糊查询零件号,点选对应数据完成出库。操作中无需将每条数据与库位进行重复性绑定及解绑,优化操作流程,系统根据库存数据自动筛选去除零库存信息,减少信息量,数据呈现更加直观。
流程方面,通过系统的出入库操作模式,将非必要、重复性操作步骤消除,简化原有流程,提升人员效率,同时,系统逻辑设定为,流程执行完成度100%方可提交数据,间接促使员工执行标准化流程。
运行方面,根据流程操作常态,以不同的库位规划订单区。对历史出入库数据进行分析后,根据收货频次及数量,设立单托盘库位、双托盘库位、料架(三托盘)库位、超大件集中存储库位,所有的库位都被赋予唯一性编码,在系统上完善编码信息,在订单区为所有库位制作编码目视,便于员工录入系统时识别。员工在收货时,需根据来料数量选择合适的库位进行存储,并在系统上选择对应库位编码提交数据,保证信息与实物的一致性。

4 结语

综上所述,动态库位未来会随着订单多元化发展而广泛应用于仓储物流行业,而利用成本更低、灵活度更高的简道云平台,从技术上和操作难度上都具备明显优势。除此之外,依托平台还可以搭建各种功能模块,从成本和效率两方面助力企业运行。

术语释义:

MTO:Make-To-Order,即面向订单生产,客户提出需求,企业生产相应产品。